Bremsbelag-Herstellung Belags-Arbeiten

Die Mischung macht’s – das gilt auch für die Zutaten von Bremsbelägen. Wie diese entstehen, schaute sich MOTORRAD bei Carbone Lorraine in Frankreich an.

Foto: Wolf
Streng geheim: die genauen Zutaten der Belags-Bäcker.
Streng geheim: die genauen Zutaten der Belags-Bäcker.

Solange die Bremsanlage einwandfrei arbeitet, machen sich die wenigsten Gedanken darüber, welche Bauteile welchen Anteil an einer guten Verzögerungsleistung besitzen. Entscheidend ist zunächst das Zusammenspiel der vielen Komponenten, beispielsweise muss die Reibpaarung von Belägen und Scheibe stimmen. Arbeitet eine intakte Anlage nicht zufrieden stellend, hilft nur Tuning. Und das fängt bei den Bremsbelägen an. Die wirken sich nämlich ganz entscheidend auf die
resultierende Bremswirkung aus. Ihre Entwicklung und genaue Zusammensetzung sind ein wohlgehütetes Geheimnis der
Anbieter. Die Fertigung verläuft dagegen bei sämtlichen Herstellern nahezu gleich. Stellvertretend hat sich MOTORRAD bei Carbone Lorraine in der Nähe von Paris die einzelnen Arbeitsschritte angeschaut.
Zunächst werden die mehrere Milli-
meter dicken Trägerplatten aus legiertem
Stahl mit erhöhtem Kupferanteil ausgestanzt. Anschließend erhalten die für jedes Motorradmodell spezifischen Platten an
einem Prägeautomat (1) ihre individuelle Kennzeichnung. Diese setzt sich in der Regel aus Belagsbezeichnung, Mischungscode, KBA-Nummer und Herstellungsdatum zusammen.
Wesentlich geheimnisvoller geht es beim Anmischen der Beläge zu. Sintermetall-Beläge bestehen ausschließlich aus metallischen und gegebenenfalls
keramischen Materialien. Bis zu 50
verschiedene Komponenten werden aufs Milligramm genau abgewogen und in
größeren Tonnen (2) miteinander vermischt. Unter anderem gehören Kupfer, Bronze, Aluminium und Graphit zu den zahlreichen Zugaben. Auf giftiges Blei
und Nickel verzichtet man – zumindest
bei Carbone Lorraine. Das Ergebnis
nach dem Mischen präsentiert sich als
ein gleichmäßig durchgefärbtes Pulver (3). Dies wandert bei den Franzosen in eine 200-Tonnen-Presse (4), die jeweils etwa 35 Gramm davon in einer Stahlform zu kleinen Klötzchen presst, die noch lose auf den Trägerplatten liegen. Erst durch mehrstündiges Erhitzen im Sinterofen
auf rund 900 Grad Celsius verbinden sich Platte und Belag.
Pressen, verbinden und erhitzen sind auf anderen Produktionsmaschinen auch in einem einzigen Arbeitsschritt möglich. Dann werden die Trägerplatten vor dem Pressvorgang mit einer Art Leim – dem
so genannten Layer – eingestrichen, der sich beim Pressen und Erhitzen mit dem eigentlichen Belag verbindet. Einige dieser Maschinen sorgen außerdem gleich für
die Nuten, mit denen manche Beläge
versehen sind. Sie sollen Quietschen
verhindern und führen den Bremsstaub
ab. Diese Nuten können jedoch auch beim letzten Arbeitsschritt, dem Belag-Schleifen (5), angefertigt werden. Beim Schleifen werden die nach dem Pressen etwas rauen Oberflächen geglättet und die Beläge
auf eine einheitliche Dicke gebracht. Auf dem firmeneigenen Bremsen-Prüfstand (6) machen die Franzosen regelmäßig Stichproben aus der laufenden Produktion, um eine gleichmäßige Qualität zu gewährleisten. Außerdem dient der Prüfstand dazu, neue Belagsmischungen zu testen. Die produzierten Beläge kommen zunächst
ins Lager (7), wo sie Mitarbeiter nach den
vielen hunderten verschiedenen Modell- beziehungsweise Motorradtypen stapeln. Bevor eine bestimmte Sorte vergriffen
ist, kann die Herstellung reagieren, entsprechendes Pulver nach der festgelegten Geheimrezeptur anmischen und Trägerplatten stanzen. Und der ganze Prozess beginnt von neuem.

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