Grundlagen: Motorradkoffer So entstehen Kunststoffkoffer

Bei Brescia in Norditalien sitzt der wohl bekannteste Hersteller von Motorrad-Koffern, die Firma Givi. 2Räder ließ sich zeigen, wie ausgehend von ein bisschen Granulat das Endprodukt entsteht.

Foto: Bilski

Woher der Name Givi stammt? Ganz einfach: Es handelt sich um die Initialen des Firmengründers und ehemaligen Motorradrennfahrers Giuseppe Visenzi, der im Jahr 1969 immerhin Dritter in der 350er-WM wurde.

Seit den 1970er-Jahren produziert die Firma Motorradzubehör. Das bekannteste Produkt, mit dem sich Givi auch weltweit einen Namen gemacht hat, sind Kunststoffkoffer.

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Damit die in gleichbleibend hoher Qualität produziert werden können, benötigt es nicht nur riesige, extrem teure Maschinen, sondern noch jede Menge fleißige Mitarbeiter – beides hat sich 2Räder in den Firmenhallen in Italien angeschaut.

 

Rohstoff für Kunststoffkoffer ist Polypropylen, das als weißes Granulat zum Einsatz kommt und von einem Saugrohr in die Spritzgussmaschine ge- schlürft wird. Drei Prozent beigemengtes, antistatisches Granulat verhindert ungewollte Staubbindung, die Zugabe von nur einem Prozent schwarzem Granulat reicht aus, um die Kofferschalen völlig schwarz erscheinen zu lassen.

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Fertigung

In der riesigen Spritzgussmaschine, die mit einem Druck von bis zu 1400 Bar arbeitet, wird das angesaugte Granulatgemisch auf 230 Grad erwärmt und in die geschlossene Metallform gespritzt, die sich etwa alle 1,5 Minuten öffnet und eine frische Kofferschale ausspuckt.

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Ein Greifarm schnappt sich die noch warme Schale und lagert sie zum Abkühlen für einige Minuten auf hölzernen Schablonen. Der Rechner des Greifarms merkt sich dabei genau die Reihenfolge der Ablage. So können bereits abgekühlte Koffer­teile in die Lackiererei weitergeschickt werden.

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Vor der vollautomatischen Lackierung reinigen Givi-Mitarbeiter die Schalen nach einer ersten Qua­litätskontrolle einzeln von Hand, um sie von Fett und Staub zu befreien. Die würden nicht nur das Anhaften des Lacks erschweren, sondern zu unsauberen Oberflächen führen.

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Damit auch wirklich alle möglichen ungewollten Rückstände verschwinden, behandeln die Mitarbeiter die Oberfläche für einige Sekunden mit einem Gasbrenner, der übriggebliebene Partikel verdampfen lässt. So findet der Lack anschließend eine perfekte Oberfläche vor.

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In der Lackieranlage erhalten die Kofferschalen – und zwar ausschließlich die später sichtbaren Oberschalen – mehrere Schichten Lack. Gleich anschließend durchlaufen die frisch lackierten Teile einen 70 Grad heißen Ofen, in dem die Lackschichten verfestigen.

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Kofferbau Teil 2

Bevor die Kofferschalen mit den zunächst empfindlichen Oberflächen weiterverarbeitet werden können, müssen sie über mehrere Tage lagern, damit die Lacke völlig aushärten können. Dazu stapeln die Mitarbeiter die aus der Lackieranlage kommenden Teile auf fahrbaren Regalsystemen.

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Kleinere Oberflächenfehler nach dem Lackieren, wie Staubeinlagerungen, Luftbläschen oder so genannte Pickel, werden von Hand völlig ohne Rückstände beseitigt und auspoliert. Um sie überhaupt erst zu entdecken, sind nach jedem Arbeitsschritt Qualitätskon­trollen zwischengeschaltet.

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Ebenfalls in den Hallen von Givi entstehen die benötigten Metallteile für die Koffer, wie beispielsweise Schlösser, Scharniere, Bolzen und Schrauben. Im Bild: Ein Mechaniker, der mit Hilfe einer Schablone aus vielen einzelnen Rohrstücken die Gepäckreeling für ein Topcase schweißt.

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In der Endmontage entsteht schließlich aus den vielen Einzelteilen ein fertiger Koffer. Mehrere Mitarbeiter setzen Ober- und Unterschalen zusammen, bauen Blenden, Dichtringe, Schlösser, Kartenfächer und Gurte ein und bringen schlussendlich sämtliche Sicherheitsaufkleber an.

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