So wird’s gemacht (Archivversion)

Helm-Herstellung

Die einzelnen Arbeitsschritte bei der Produktion von Motorradhelmen sind in allen Betrieben weltweit nahezu identisch. MOTORRAD hat sich bei Schuberth in Braunschweig ein wenig umgesehen.

Maßgebend bei der Herstellung von Motorrad-Helmen ist der verwendete Werkstoff für die Außenschale. Man unterscheidet zwei Gruppen: Thermoplaste und Duroplaste. Während die Außenschalen der preisgünstigen Thermo-plast-Helme (beispielsweise Polycarbonat) aus Kunststoffgranulat maschinell im Spritzgussverfahren entstehen, erfordert die Herstellung von hochwertigen Duroplast-Schalen sehr viel Handarbeit. Die weiteren Arbeitsschritte nach dem Anfertigen der Außenschalen laufen identisch ab.Wichtigster Grundstoff bei der Produktion von Duroplast-Helmen sind Matten aus Glas-faser (GfK), Kohlefaser (Karbon) oder Aramid (Kevlar). Eine Maschine, die aussieht wie ein riesiger Plotter, schneidet aus den mehr-lagigen Matten zunächst die benötigten Formen heraus (1). Je nach Helm kommen verschieden große Matten in unterschiedlicher Anzahl zum Einsatz, die ein Mitarbeiter fein säuberlich an ihren zugedachten Platz auf eine Helmform legt (2). Außerdem wird diese vollautomatisch mit GfK-Schnipseln beschossen. Der gesamte Faserverbund kommt nun kopfüber in die eigent-liche Backform, wo eine bestimmte Menge flüssigen Harzes und Härter-Gemischs zugegeben wird (3). Beim abgebildeten Heißpressver-fahren senkt sich eine Stahlform in das Gesenk mit den Fasermatten und backt in knapp zehn Minuten bei rund 160 Grad Celsius die Helm-Rohschale. Statt der Stahlform benutzen viele Hersteller eine Art Ballon, der die mit Harz und Härter getränkten Matten in die Gesenk-form drückt.Die bei der duroplastischen Fertigung entstan-denen Rohschalen müssen für den weiteren Herstellungsvorgang aufwendig nachgearbeitet werden. Zunächst schneidet ein Roboter das Sichtfeld heraus und bohrt sämtliche Löcher und Aussparungen beispielsweise für die Visiermechanik und die Belüftungseinrichtungen (4). Danach bearbeiten fleißige Hände mittels Schleifmaschinen sämtliche Kanten und Unebenheiten der Rohschalen (5) – eine staubige Angelegenheit.Bei Thermoplast-Helmen entsteht die komplette Außenschale in einem einzigen Arbeitsschritt. Spritzgussmaschinen verflüssigen das Rohmaterial (Kunststoffgranulat) und spritzen es in eine hochglanzpolierte Gussform. Bei einer Temperatur von rund 300 Grad Celsius und einem Druck von 800 Tonnen entsteht alle 90 Sekunden eine Helmschale (6). Diese Fertigung rechnet sich aufgrund der extrem teuren Maschinen erst ab sehr hohen Stückzahlen. Sie überzeugt durch die absolute Maßhaltigkeit der Rohschalen, die bereits den Visierausschnitt sowie alle benötigten Bohrungen besitzen und nicht erst für den weiteren Fertigungsprozess aufwendig von Hand entgratet, geschliffen oder anderweitig nach-gearbeitet werden müssen.Das manuelle Anrauen der Schale (7) dient dazu, die Oberfläche für den anschließenden vollautomatischen Lackiervorgang (8) haft-fähiger zu machen. Das Lackieren selbst findet unter fast schon klinisch sterilen und absolut staubfreien Bedingungen statt, nachdem die Schalen penibel entfettet wurden. Fertig lackierte Schalen überprüfen Mitarbeiter auf Unregelmäßigkeiten. Kleine Fehler lassen sich auspolieren (9), Helme mit größeren Mängeln werden entsorgt oder abgeschliffen und erneut lackiert. Sehr zeitintensiv ist das Aufbringen der Dekore, die aus hauchdünnen Kunststofffolien bestehen. Diese werden mit reichlich Wasser auf die Schalen gelegt (10) und mit kleinen Gummischabern an die vorgesehenen Stellen gerubbelt. Nach dem Trocknen sorgt eine Schicht Klarlack für den nötigen Schutz der empfindlichen Verzierung.Parallel zur Außenschale wird das Innenleben der Helme vorbereitet. Eine Schuberth-Mit-arbeiterin verklebt beispielsweise je nach Helmgröße verschieden dicke Schaumstoffpolster mit den EPS-(Styropor-)Wangenteilen (11). Außerdem erhalten sämtliche EPS-Teile einen Überzug aus hautfreundlichem Textilmaterial. Am in Bild (12) zu sehenden Arbeitsplatz kommt es quasi zur Fusion von Außen- und Innenschale. Ein auf rund 180 Grad Celsius erwärmter Heißkleber sorgt für die nötige Verbindung der beiden. Nun folgen die ganzen Kleinteile wie Dichtlippen, Kantenschutz, Aero-Spoiler, Belüftungstasten, Visiermechanik. Und ganz wichtig: Der Kinnriemen wird mit der Schale vernietet (13). Klapphelme erhalten als nächstes das klappbare Kinnteil sowie die zugehörige Verriegelungsmechanik. Zu guter Letzt werden Visier (14) und Nackenpolster befestigt, anschließend sämtliche Sicherheits- und Funktionsaufkleber angebracht (15). Bevor der fertige Motorradhelm in einem Helmsack verschwindet und in einem Karton landet (16), prüft die Endkontrolle noch einmal alle Teile wie Visiermechanik auf einwandfreie Funktion, kontrolliert Schraubverbindungen und entfettet sowie reinigt den Helm mit weichen Tüchern und bläst mittels Druckluft kleine Fussel aus dem Helminneren.
Anzeige

So wird´s gemacht: Helm-Herstellung bei Schuberth (Archivversion)

Maßgebend bei der Herstellung von Motorrad-Helmen ist der verwendete Werkstoff für die Außenschale. Man unterscheidet zwei Gruppen: Thermoplaste und Duroplaste. Während die Außenschalen der preisgünstigen Thermo-plast-Helme (beispielsweise Polycarbonat) aus Kunststoffgranulat maschinell im Spritzgussverfahren entstehen, erfordert die Herstellung von hochwertigen Duroplast-Schalen sehr viel Handarbeit. Die weiteren Arbeitsschritte nach dem Anfertigen der Außenschalen laufen identisch ab.Wichtigster Grundstoff bei der Produktion von Duroplast-Helmen sind Matten aus Glas-faser (GfK), Kohlefaser (Karbon) oder Aramid (Kevlar). Eine Maschine, die aussieht wie ein riesiger Plotter, schneidet aus den mehr-lagigen Matten zunächst die benötigten Formen heraus (1). Je nach Helm kommen verschieden große Matten in unterschiedlicher Anzahl zum Einsatz, die ein Mitarbeiter fein säuberlich an ihren zugedachten Platz auf eine Helmform legt (2). Außerdem wird diese vollautomatisch mit GfK-Schnipseln beschossen. Der gesamte Faserverbund kommt nun kopfüber in die eigent-liche Backform, wo eine bestimmte Menge flüssigen Harzes und Härter-Gemischs zugegeben wird (3). Beim abgebildeten Heißpressver-fahren senkt sich eine Stahlform in das Gesenk mit den Fasermatten und backt in knapp zehn Minuten bei rund 160 Grad Celsius die Helm-Rohschale. Statt der Stahlform benutzen viele Hersteller eine Art Ballon, der die mit Harz und Härter getränkten Matten in die Gesenk-form drückt.Die bei der duroplastischen Fertigung entstan-denen Rohschalen müssen für den weiteren Herstellungsvorgang aufwendig nachgearbeitet werden. Zunächst schneidet ein Roboter das Sichtfeld heraus und bohrt sämtliche Löcher und Aussparungen beispielsweise für die Visiermechanik und die Belüftungseinrichtungen (4). Danach bearbeiten fleißige Hände mittels Schleifmaschinen sämtliche Kanten und Unebenheiten der Rohschalen (5) – eine staubige Angelegenheit.Bei Thermoplast-Helmen entsteht die komplette Außenschale in einem einzigen Arbeitsschritt. Spritzgussmaschinen verflüssigen das Rohmaterial (Kunststoffgranulat) und spritzen es in eine hochglanzpolierte Gussform. Bei einer Temperatur von rund 300 Grad Celsius und einem Druck von 800 Tonnen entsteht alle 90 Sekunden eine Helmschale (6). Diese Fertigung rechnet sich aufgrund der extrem teuren Maschinen erst ab sehr hohen Stückzahlen. Sie überzeugt durch die absolute Maßhaltigkeit der Rohschalen, die bereits den Visierausschnitt sowie alle benötigten Bohrungen besitzen und nicht erst für den weiteren Fertigungsprozess aufwendig von Hand entgratet, geschliffen oder anderweitig nach-gearbeitet werden müssen.Das manuelle Anrauen der Schale (7) dient dazu, die Oberfläche für den anschließenden vollautomatischen Lackiervorgang (8) haft-fähiger zu machen. Das Lackieren selbst findet unter fast schon klinisch sterilen und absolut staubfreien Bedingungen statt, nachdem die Schalen penibel entfettet wurden. Fertig lackierte Schalen überprüfen Mitarbeiter auf Unregelmäßigkeiten. Kleine Fehler lassen sich auspolieren (9), Helme mit größeren Mängeln werden entsorgt oder abgeschliffen und erneut lackiert. Sehr zeitintensiv ist das Aufbringen der Dekore, die aus hauchdünnen Kunststofffolien bestehen. Diese werden mit reichlich Wasser auf die Schalen gelegt (10) und mit kleinen Gummischabern an die vorgesehenen Stellen gerubbelt. Nach dem Trocknen sorgt eine Schicht Klarlack für den nötigen Schutz der empfindlichen Verzierung.Parallel zur Außenschale wird das Innenleben der Helme vorbereitet. Eine Schuberth-Mit-arbeiterin verklebt beispielsweise je nach Helmgröße verschieden dicke Schaumstoffpolster mit den EPS-(Styropor-)Wangenteilen (11). Außerdem erhalten sämtliche EPS-Teile einen Überzug aus hautfreundlichem Textilmaterial. Am in Bild (12) zu sehenden Arbeitsplatz kommt es quasi zur Fusion von Außen- und Innenschale. Ein auf rund 180 Grad Celsius erwärmter Heißkleber sorgt für die nötige Verbindung der beiden. Nun folgen die ganzen Kleinteile wie Dichtlippen, Kantenschutz, Aero-Spoiler, Belüftungstasten, Visiermechanik. Und ganz wichtig: Der Kinnriemen wird mit der Schale vernietet (13). Klapphelme erhalten als nächstes das klappbare Kinnteil sowie die zugehörige Verriegelungsmechanik. Zu guter Letzt werden Visier (14) und Nackenpolster befestigt, anschließend sämtliche Sicherheits- und Funktionsaufkleber angebracht (15). Bevor der fertige Motorradhelm in einem Helmsack verschwindet und in einem Karton landet (16), prüft die Endkontrolle noch einmal alle Teile wie Visiermechanik auf einwandfreie Funktion, kontrolliert Schraubverbindungen und entfettet sowie reinigt den Helm mit weichen Tüchern und bläst mittels Druckluft kleine Fussel aus dem Helminneren.

Artikel teilen

Anzeige
Anzeige

Aktuelle Gebrauchtangebote