Auspuff-Herstellung (Archivversion) Topf-Gucker

Eine der beliebtesten Umbau- oder Tuningmaßnahmen am Motorrad ist der Anbau eines
Zubehör-Schalldämpfers. MOTORRAD hat sich angeschaut, was in so einem Topf alles drinsteckt.

Seit 1981 fertigt die Firma Shark im norditalienischen Soncino Schalldämpfer für Motorräder. Mittlerweile sorgen knapp 20 Mitarbeiter dafür, dass rund 15000 Töpfe pro Jahr den Betrieb ver-
lassen. Nur etwa fünf Prozent davon sind
so genannte Reflexionsdämpfer (der Schall wird durch verschiedene Kammern im
Innern der Anlage gedämpft), die restlichen 95 Prozent sind Absorptionsdämpfer, bei denen um das Innenrohr gewickelte Dämmwolle für die Geräuschreduktion sorgt. Entsprechend der Marktbedeutung ließ sich MOTORRAD den Herstellungsprozess der wesentlich häufiger verwendeten Absorptionsdämpfer zeigen.
Mehrere Quadratmeter große Lochbleche aus Edelstahl werden zunächst auf die benötigte Größe für das Innenrohr
zurechtgeschnitten. Ein Mitarbeiter rollt diese Stücke dann an einer Maschine zu einem Rohr (1) und bringt danach einige Schweißpunkte (2) an, damit es seine
runde Form behält. Zum Auspuffende hin wird ein kurzes Metallröhrchen eingeschweißt (3), das später als Führung für den dB-Absorber (bei anderen Herstellern auch Flöte genannt) dient.
Parallel dazu fertigen die Mechaniker die Endkappen des Dämpfers. Auf die
vordere Kappe zum Krümmer hin werden
bei Shark zwei Metallhaken aufgeschweißt
(4), in die man beim Anbau ans Motorrad
die Sicherungsfedern einhängt. Die vordere Kappe wird mit dem gelochten Innenrohr verschweißt (5).
Zum Auspuffende hin gibt es streng genommen zwei Endkappen. Eine im Durchmesser etwas kleinere, ebenfalls
mit dem Innenrohr verschweißte sowie
die sichtbare hintere Endkappe. Vor deren
Anbringung wickelt ein Mitarbeiter aber zuerst noch zurechtgeschnittenen Dämmstoff aus hitzebeständigem Glasfaser-
material in mehreren Lagen um das Innen-
rohr (6). Anschließend wird eine schmale Stahlstrebe eingefügt (7) und verschweißt, die später als Befestigung für den Aus-
puffhalter dient. Um die Strebe an der
richtigen Stelle zu platzieren, wird ihre
Position mit Hilfe einer Schablone ein-
gezeichnet. Die überstehende Schweißnaht muss abgeschliffen (8) werden, damit sich die Außenhülle ungehindert über den Rohling schieben lässt.
Handelt es sich bei der Außenhülle nicht um ein Aluminiumrohr, sondern um einen Karbonmantel, folgt auf den Dämmstoff noch eine Lage Spezial-Textil sowie eine Schutzschicht aus dünnem Alumi-
niumblech (9). Diese mehrlagige Anordnung verhindert, dass sich die Karbonhülle beziehungsweise das bei der Herstellung
von Kohlefasermatten verwendete Harz bei sehr hohen Temperaturen verfärbt oder gar schmilzt.
Im nächsten Arbeitsschritt erfolgt die Montage der sichtbaren hinteren Endkappe. Das darin eingeschweißte Endröhrchen ist zuvor aus Stangenmaterial auf die richtige Länge zurechtgesägt (10) und auf
entsprechenden Pressen gebogen und umbördelt (11) worden. Die Endkappe selbst erhält eine Prägung in Form einer e-Kennzeichnung (12). Das komplette Bauteil wird von einer Maschine über die Außenhülle des Schalldämpfers gepresst (13).
Als nächstes wandern die fast fertigen Schalldämpfer in vorgefertigte Schablonen, um die Löcher für Auspuffhalter und sämtliche Nieten für die Endkappen (14) und das Markenlogo zu bohren. Nach
dem Vernieten der Endkappen (15) kann’s schon mal passieren, dass der Chef wie
im Bild höchstpersönlich Hand anlegt und
das Logo anbringt (16). Nun noch den
dB-Absorber einführen (17) und ebenfalls vernieten. Fertig. Die Mitarbeiter der Verpackungs- und Versandabteilung reinigen und polieren den fertigen Dämpfer noch gründlich, bevor sie ihn in einen Karton stecken und verschicken.

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