Ein Tag im Leben eines BMW-Mitarbeiters (Archivversion)

Der Akku(h)mulator

Mit 26 baute Mark Grashold seinen Meister. Seitdem gehört der überzeugte Weißblaue zu den Chefs der Vormontage in Berlin. Sein Job: die Produktionsbänder alimentieren. Mit allem, was ein Motorrad so braucht.

Zu den unüberhörbaren Vorzügen der Spätschicht zählt definitiv, dass der Wecker nicht mitten in der Nacht um 4.30 Uhr randaliert. Einstempeln um 14.30 Uhr und nicht um sechs - das hat was. Gemeinsames Frühstück mit der Familie zum Beispiel. Und relaxen vorm Computer, Marks zweitliebstes Hobby. Doch hoppala. Heute stehen die Kleinen auf der Schwelle. Nicht um in den Kindergarten kutschiert zu werden. Angelina, nicht nur morgens um sieben äußerst aufgeweckt, will endlich mobil werden. Dazu, tiriliert die Sechs-Jährige, braucht es heutzutage Rollerblades. Und sie weiß auch, wo es die gibt. Im Sportgeschäft. Steven, der kleine Bruder, will natürlich mit. Weil auch Dagmar heute später ran muss an ihre Kasse im Supermarkt, mutiert die Einkaufstour zum Familienausflug. Mit allem was dazugehört: Limo, Schokoriegel, Pizza, lachen, kreischen, Tränen und eben diesen fixen Dingern mit den Rollen unten dran.Retour nach Pankow, wo die Grasholds wohnen. Nicht in einer diesen schnieken Villen dortselbst, wo DDR-Prominenz einst vorzüglich zu residieren beliebte. Statt dessen 90 Quadratmeter in einem modernen Mietshaus, 660 Euro warm und dazu das Privileg, dass hinter der Siedlung alles grünt und der Bauer kuhwarme Milch verkauft. Dennoch suchen Mark und Co. ein neues Domizil. Warum? Spätestens um 13.30 Uhr muss er los. Mindestens 45 Minuten Berlin im gebraucht angeschafften Dreier-BMW-Coupé. »Es gibt«, sagt Mark, »angenehmere Dinge auf dieser Welt als den Stress im Hauptstadtverkehr.«Etwa vom Meister der Frühschicht zu vernehmen, dass alles paletti läuft. Ein Blick auf den Computer, und dann geht’s ab. Das macht er immer so. Raus aus dem Meisterbüro, rein in die Produktion. Seine Leute begrüßen, 43 an der Zahl - die Hälfte der kompletten Vormontage für Boxer und K. Die ist, logistisch ausgeklügelt, um zwei Bänder geschmiegt, liefert Rahmen, Telegabel, Kardan, Tank und alles Mögliche und Unmögliche zu. Als da wäre die heutige Spezialität: Kabelbäume für französische Polizeimotorräder mit den Extras Sirene und Fahndungscomputer.Sieht ganz so aus, als seien die meisten Arbeiter älter als ihr Chef. Der hat - gerade anderthalb Jahre ist das her - mit ihnen zusammen am Band gestanden. Dort, wo die Motorräder, die den Prüfstand absolviert haben, komplettiert werden. Mit Sitzbank, Verkleidung, Scheinwerfer. »Obwohl’s Spaß gemacht hat, habe ich mich gefragt, kann das alles sein?« Marks Antwort: nein. Er wollte seinen Meister bauen, und zwar so schell wie möglich. »Ohne BMW hätte ich das nicht geschafft.« Freistunden aufgebaut, den kompletten Urlaub fürs Jahr drauf genommen, und weil das für den achtmonatigen Kurs in Frankfurt am Main nicht reichte, 13. und 14. Monatsgehälter in spe verpfändet. »Es war eine harte Zeit«, erinnert sich Dagmar. Sie mit den Kleinen allein in Berlin, Mark im Frankfurter Studierzimmer. »Lust zu lernen habe ich erst bekommen, als ich schon arbeitete.«In der Realschule eher mittelmäßig, in der Lehre bei BMW solide - »die Freunde waren wir damals wichtiger« -, kam auf der Meisterschule der Kick. Am liebsten würde er weitermachen. Studieren. Wirtschaftsingenieur oder Betriebswirt. »Mit der Technik kenne ich mich aus, wenn ich auch noch über die wirtschaftlichen Hintergründe Bescheid wüsste, würden sich mir interessante Möglichkeiten bieten. Hoffentlich bei BMW. Ich habe die weißblaue Brille auf.«Aber auch die Familienbrille. Studieren und arbeiten - jetzt, da die Kinder voll in der Entwicklung, so spaßig und unterhaltsam sind? Mark und Dagmar teilen sich die Verantwortung, wie jede Frauenbeauftragte es sich wünscht. Sie arbeitet meist spät, er normalerweise früh, holt um 16.30 Uhr Angelina und Steven vom Kindergarten ab. Spielen, vorlesen, ab und an zusammen einen Film in der Glotze gucken, Abendessen. Wenn er das Kunststück hinkriegt, die Kleinen bis acht ins Bett zu kriegen, hat er, bis Dagmar vom Supermarkt kommt, noch eine gute Stunde für sich, den Hardrock und den Computer. Programmieren, spielen, Internet.Ja, der Computer. Retour von seiner Visite in der Vormontage, schaut Mark bei den Meisterkollegen für die Produktionsbänder im Zimmer nebenan vorbei. »Auf den Monitoren können wir erkennen, wo eine Lücke im Band ist, wir können sogar sehen, welche Positionen die Hubstationen gerade einnehmen.« Organsieren, kontrollieren, analysieren, vor allem die Fehler - das ist ihr Job. Auf der Basis der Informationen, die ihnen die Datenverarbeitung serviert, müsste kein Meister seinen Hintern hochkriegen. Doch dazu sind sie im Kopf und mit dem Bauch zu nahe dran an ihren Leuten. 97 Prozent Facharbeiter, bei KTM sind’s deren 25. Dort die herrlichste oberösterreichische Provinz, wo’s schwer fällt, qualifizierte Leute ranzuschaffen, hier das Reservoir der Hauptstadt und ihres von Arbeitslosigkeit gebeutelten Umlands. Außerdem produziert BMW anders, individueller als die Konkurrenz. »Ein Großteil der Maschinen ist kundenbelegt, das heißt, die Maschine wird genau so hergestellt, wie sie der Käufer bestellt«, sagt Produktionsleiter Dieter Schliek. In der Automobilbranche ist das längst Usus.In der Beziehung will BMW immens zulegen. Für die Jungs und die wenigen Mädels an Band und Vormontage bedeutet das mehr Abwechslung. Und vielleicht auch mehr Spaß an der Arbeit. Die Stimmung jedenfalls ist gut. Bis Schichtende, 23 Uhr, wird gelacht, parliert, diskutiert, und wenn Mark seine Runden macht, hört das nicht auf, der macht mit. Klar, dass man sich duzt. »Manchmal musst du wie ein Bruder oder Freund sein, jemand, zu dem man kommt, weil man ihm vertraut, dann wieder wie ein Vater, der seine Autorität ausspielt, ohne das zu deutlich spüren zu lassen.«Mit seinem Vater teilt Mark eine K 100, gebraucht günstig gekauft. Zu einem Neufahrzeug hat’s noch nicht gereicht. Mit 18 und dem Einser kam die Emme, »damit ich überhaupt was zum Fahren hatte«. Dann die erste BMW, eine verschandelte R 65. Als die von ihrer abgrundtief hässlichen Verkleidung befreit war und wieder einigermaßen lief, meinte Dagmar: »Mark, ich bin mir fast sicher, wir brauchen ein Auto.« Da war Angelina ein paar Monate alt. Den angejahrten Ford Fiesta, den’s gab für die BMW, fährt Dagmar noch heute, für ihre täglich 31 Kilometer einfach zur Arbeit im Supermarkt am anderen Ende von Berlin. Und wenn’s was zu reparieren gibt, macht das der Mark.Weil er seinen Urlaub gegen die Meisterschule eintauschte, fielen zuletzt größere Touren flach. Am Wochende leisten sich Mark und Dagmar ab und an den Luxus, die Kleinen für ein paar Stunden zu den Eltern zu bringen, um’s Berliner Umland mit der K zu visitieren. Sich ins Nacht- und Kulturleben der Haupstadt zu stürzen, liegt ihnen nicht. Wie den meisten Berlinern, die in ihrem Viertel ein behagliches Leben kultivieren. Tschüs, Metropole. Sei gegrüßt, Provinz.Vom 5. bis 7. Juli läuft in Garmisch-Partenkirchen das große BMW-Meeting. Da touren Mark und Dagmar auf jeden Fall hin. Mit dem Motorrad, obwohl’s beide umtreibt, dass Angelina und Steven in Pankow bleiben müssen. Mark hat’s allerdings besser als Dagmar. Er trifft dort seine Zweitfamilie. Die da heißt BMW.
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BMW-Mitarbeiter: Ein Tag im Leben des Mark Grashold (Archivversion) - Da steppt der (Berliner) Bär

Das BMW-Werk ist mit 2700 Mitarbeitern der fünftgrößte gewerbliche Arbeitgeber Berlins, Tendenz steigend.
Wachstum, Steigerungsraten, Absatzrekorde – und kein Ende in Sicht. Kaum sind die tollen Zahlen vom letzten Jahr verklungen - 90478 nagelneue Motorräder, allen voran die Boxer vom Schlage der R 1150 R oder GS –, da schneiden sich die BMWler ein noch größeres Stück aus dem Marktkuchen: sage und schreibe 19,3 Prozent Marktanteil bei den bundesdeutschen Neuzulassungen der Monate Januar und Februar 2002. Macht 3045 Maschinen und 40,4 Prozent plus im Vergleich zum Vorjahr. Auf den Spuren des Erfolgs der bayerischen Marke führt kein Weg am Werk in Berlin-Spandau vorbei. Dort, beim Anblick der denkmalgeschützten Hallen aus rotem Backstein, wird sogleich ein Element des Erfolgs sichtbar: die enge Verbindung von Tradition und Moderne, auf die so viele BMW-Fahrer schwören. Noch heute beherbergen die tadellos restaurierten Bauten Teile der Motorradproduktion, doch drinnen ist von verblichener Industrieromantik nun wirklich keine Spur mehr zu erkennen.In einer dieser Hallen ist die mechanische Fertigung untergebracht. Gerade sind Spezialisten eines schwäbischen Werkzeugmaschinenbauers dabei, zwölf hochmoderne Bearbeitungszentren für Motorenteile zu installieren. Die neuen Maschinen arbeiten flexibler: »Dank ihres Linearmotorantriebs lassen sie sich wesentlich leichter und in viel kürzerer Zeit auf die Bearbeitung neuer Bauteile einrichten«, erklärt der Leiter der mechanischen Fertigung Roland Lüthen. »Unsere Kernkompetenz umfasst die Bauteile Kurbelwelle, Pleuel, Zylinderkopf, Kurbelgehäuse und Nockenwelle«, fährt der Ingenieur fort. Die Rohlinge werden von Fremdfirmen zugeliefert, nur die Gehäusehälften stammen aus einem BMW-eigenen Gießereibetrieb in der Nähe von München.Für die Verbesserung der Fertigung dieser Motorbauteile scheut man auch erheblichen finanziellen Aufwand nicht. Hierfür und für ein neues 16 000 Quadratmeter großes Produktionsgebäude, dessen Richtfest im Februar gefeiert wurde, will BMW 117 Millionen Euro investieren. Auch die Erweiterung der Motorradmontage und eine neue Lackieranlage scheinen demnächst dringend notwendig zu sein, denn Motorradchef Marco v. Maltzan ist sich sicher: »100 000 Motorräder pro Jahr sind keine Utopie mehr.«Die mechanische Fertigung, die auch Rahmenteile umfasst, gehört zu den beiden internen Lieferanten des Motorradwerks. Der zweite ist die Motorenfertigung, in der 50 Mitarbeiter im Zweischichtbetrieb Boxermotoren zusammenbauen. Eine Stunde dauert es, bis ein Zweizylinder fertig ist, alle sechs Minuten verlässt solch ein Triebwerk derzeit das Band. Die Montage des Vierzylinder-Reihenmotors, hier arbeiten etwa 30 Mann, dauert erheblich länger: zwischen zwei und drei Stunden, während der Einzylinder der F 650 nach wie vor von Rotax kommt.Schließlich entstehen in der Beletage der Motorradmontage die kompletten Maschinen. 90 Mitarbeiter schaffen an der gesamten Boxer-Modellpalette, während auf einem weiteren Band die Modelle K 1200 RS und K 1200 RT sowie weitere Boxer entstehen, von lediglich 35 Mitarbeitern montiert. Im Parterre laufen die Einzylinder vom Band. Dank des Fördersystems mit einem Montagehaken, intern C-Haken genannt, das den Transport der aufzubauenden Motorräder besorgt, braucht sich kein Arbeiter mehr zu bücken. Das Gerät lässt sich nämlich nicht nur um 360 Grad drehen, sondern ist auch in der Höhe verstellbar, beim Anbau der Fußrasten kommt das besonders genehm. Wegen der saisonalen Schwankungen bei der Motorradnachfrage hat BMW in Berlin bereits seit Jahren ein raffiniertes Arbeitszeitmodell eingeführt. So produzieren in der ersten Jahreshälfte Lackiererei und mechanische Fertigung im Vierschichtbetrieb an sechs, im Herbst an fünf Tagen, jeweils ein Team nimmt eine Woche Freizeitausgleich. Die Motorradmontage schafft zweischichtig in der ersten Jahreshälfte ebenfalls an sechs, in der zweiten an vier Tagen. Der Lohn für die zu 97 Prozent aus Facharbeitern bestehenden Mannschaft liege, sagt BMW, deutlich über Tarif.

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