Lampen-Herstellung (Archivversion)

Lichtblick

MOTORRAD schaute sich bei
einem der weltweit größten Hersteller an, wie H4-Lampen entstehen.

D em genialen Erfinder Edison haben wir es zu verdanken, dass Motorradfahren auch bei Dunkelheit möglich ist. Sämtliche aktuellen elektrischen Lampen sind Nachfahren des ersten Modells, das der Amerikaner im Jahr 1879 der Öffentlichkeit präsentierte. Leuchtstärke, Präzision, Lebensdauer, Abmessungen und Herstellung haben mit dem Urmodell allerdings nicht mehr viel gemein.
Allein für das von Kraftfahrzeugen benötigte Abblendlicht existieren viele verschiedene Versionen. Man unterscheidet Lampen mit einer Glühwendel, die laut ECE-Regelung je nach Scheinwerfersystem als Abblend-, Fern- oder Nebellicht eingesetzt werden dürfen. Dazu zählen
die Typen H1, H3, H7 und H11. Damit
nicht aus Versehen eine falsche Lampe eingebaut wird, besitzen alle Typen unterschiedliche Sockel – Fehlmontage ausgeschlossen. Das ist wichtig, weil die Glühwendeln an unterschiedlichen Stellen liegen und somit verschiedene Lichtkegel erzeugen. Beim Typ H4 handelt es sich um eine so genannte Zweifadenlampe, die für Abblend- und Fernlicht je eine separate Glühwendel besitzt.
Während die meisten Gebrauchtfahrzeuge mit H4-Lampen ausgestattet sind, geht der Trend bei Neufahrzeugen ganz klar zu Einfadenlampen, hauptsächlich den Modellen H7 und H11. Dadurch werden für Abblend- und Fernlicht zwar zwei Lampen benötigt, die Scheinwerfer lassen sich jedoch wesentlich kompakter konstruieren und bieten die stärkere Leuchtkraft.
Das immer beliebtere, sehr teure Xenon-Licht, wie es bei vielen aktuellen Pkws zum Einsatz kommt, war für Motorradfahrer bislang ein Wunschtraum. Ab 2006 bietet nun BMW für die K 1200 LT den ersten offiziell zugelassenen Xenon-Scheinwerfer für ein Serienmotorrad. BMW gelang es, die vom Gesetz vorgeschriebene Niveauregulierung für diese sehr hellen Scheinwerfer TÜV-
gerecht zu verwirklichen. Was aufgrund der im Fahrbetrieb auftretenden extremen Nickbewegungen beim Motorrad sicher nicht einfach zu realisieren war. Vorsicht vor Verwechslung: Die häufig für Motorräder angebotenen »Xenon-Lampen« haben mit einem Xenon-System nichts zu tun. Es handelt sich lediglich um herkömmliche Lampen, die statt mit den üblichen Edelgasen wie Krypton oder Halogenen mit
Xenon-Gasanteilen befüllt werden.
Wie die bei Motorrädern zahlenmäßig am häufigsten vorkommenden H4-Abblendlampen (die absolut identisch sind mit den H4-Modellen aus dem Pkw-Bereich) hergestellt werden, schaute sich MOTORRAD im Osram-Werk in Herbrechtingen am Rande der Schwäbischen Alb an. Rund 400 Millionen Lampen unterschiedlichster Bauart für Industrie, Hausgebrauch und Straßenverkehr verlassen jedes Jahr dieses Werk. Etwa 850 Mitarbeiter produzieren
im Drei-Schicht-Betrieb rund um die Uhr.
MOTORRAD ließ sich vom Leiter der Werktechnik, Herrn Dr. Klaus Orth, die einzelnen Arbeitsschritte erklären. Verblüffend, welch aufwendige Maschinen und hohe Fertigunspräzision die Herstellung der kleinen
Teile erfordert.
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Lampenherstellung bei Osram: Report (Archivversion)

Als Ausgangsmaterial für H4-Lampen dienen Glasröhren, die in kurze Stücke, die so genannten Kolbenrohre, zerlegt werden. Parallel dazu verbinden Fertigungsmaschinen den Blechsockel mit den drei Kontaktfahnen für die spätere elektrische Steck-
verbindung mit einem Kunststoffring aus Granulat. Die feinen Glühwendeln aus extrem temperaturbeständigem Wolframdraht wickelt eine wieselflinke Maschine, die gleichzeitig filigrane Molybdänbändchen über die Wendelendstücke quetscht, um die spätere Verschweißung mit den Stromzuführungen zu ermöglichen.
Die Stromzuführung selbst besteht aus
drei mittels Quarzglasbalken miteinander fixierten Drahtstücken, mit denen die
beiden Glühwendeln für Abblend- und Fernlicht sowie die Kappe (später für die Hell-
Dunkel-Grenze des Abblendlichts verantwortlich) verschweißt werden. Das ent-
standene Bauteil nennt sich Fertiggestell. Bevor dieses mit dem Glasröhrchen verbunden wird, muss das Glas zu einem
Kolben geformt werden. Dazu wird das Röhrchen mit einer Erdgasflamme erhitzt (1) und unter ständig drehenden Bewe-
gungen in die Länge gezogen.
Auf der Einschmelzquetschmaschine (2 und 3), werden die wie eine Sanduhr geformten Glaskolben unter Hitzeeinwirkung mit dem Fertiggestell verquetscht und
heißen fortan Stengellampe. Als nächstes folgt einer der beeindruckendsten Arbeitsschritte: Die Stengellampe wird mehrfach mit Stickstoff ausgespült, dann mit flüssigem Stickstoff (minus 196 Grad Celsius!) bespritzt (4), mit einem Gasgemisch aus Krypton und Halogenen befüllt, der noch offene Kolben gedichtet und dann der
»Flaschenhals« schnell stark erhitzt, abgequetscht und mit Hilfe eines weiteren Brenners die Spitze gerundet (5). Kurz darauf folgt das erste Erleuchten, im Fachjargon einbrennen genannt. Fehlerhafte Exemplare werden umgehend aussortiert.
Nächster Schritt ist das Aufschieben des Fixrings. Dann werden auf der Sockelmontagejustiermaschine die Drähte der Stromzuführung gebogen und die Lampe auf einem Referenz-Spannring justiert, anschließend die Drahtenden auf die passende Länge geschnitten und Lampe samt Fixring sowie die drei Stromzuführungen mit dem zugeführten Sockel verschweißt (6). Anschließend erhält die Lampe eine Lackkappe aus Spezial-Einbrennlack, der verhindert, dass entgegenkommende Fahrzeuge geblendet werden. Vor der Laser-Beschriftung folgen zahlreiche Qualitäts-
prüfungen. An deren Ende wirft geschultes Personal einen letzten Blick (7) auf die
fertigen H4-Lampen, die schlussendlich in kleinen Verpackungskartons verschwinden.

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