Ratgeber Wissen (Archivversion)

Duroplaste

Was auch immer fantasievollen Werbelyrikern an abenteuerlich klingenden Materialbezeichnungen einfällt – Motorradhelme sind stets entweder aus Thermoplasten oder Duroplasten gefertigt.

Um Helme möglichst preisgünstig herzustellen, werden Thermoplast-Granulate aus Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polyamid (PA) oder Polycarbonat (PC) geschmolzen und im Spritzgussver-fahren maschinell zu Helmschalen weiterverarbeitet. Bei Temperaturen um 300 Grad und unter dem Druck von mehreren hundert Tonnen entstehen komplette Außenschalen in einem Arbeitsgang. Da die hierfür benötigten Spezialwerkzeuge teuer sind, lohnt sich dieses Verfahren nur bei sehr großen Stückzahlen (überwiegend Helme der unteren und mittleren Preis-klassen). Moderne Thermoplaste werden durch chemische Additive veredelt, um eine empfohlene Nutzungsdauer von rund fünf Jahren zu ermöglichen. Lackierte Exemplare halten etwa zwei Jahre länger, bevor das Material durch Umwelteinflüsse wie UV-Strahlung spröde wird und an Schutzwirkung verliert. Thermoplaste werden von den Herstellern unter ver-schiedenen Bezeichnungen geführt wie etwa „Polycarbon“ bei Uvex, „Lexan“ bei Nolan oder „ATR“ bei Nexx.



Foto: Bilski



Harte glasartige Polymerwerkstoffe, die nach ihrer Aushärtung nicht mehr verformbar sind, nennt man Duroplaste. Die Matten, Gewebe oder Gestricke aus Kunststoff werden von Hand in mehreren Schichten aufeinander laminiert. Das führt zu hohen Herstellungskosten, weshalb günstige Duroplast-Helme häufig in Billiglohnländern wie China produziert werden. Die Endstruktur der Helmschale entsteht in einem Heißpressverfahren. Duroplast-Helme gelten als sehr alterungsbeständig (rund zehn Jahre nutzbar) und resistent gegen Lösungsmittel, Kraftstoffe und Chemikalien. Duroplaste lassen sich durch einen „Fingernagelklopftest“ erkennen, sie klingen heller als Thermoplast-Helme. Da traditionell hergestellte Fiberglas-Helme ein recht hohes Gewicht aufweisen, versuchen die Hersteller in-zwischen durch Materialkombinationen Gewicht zu sparen. GFK (Fiberglas) wird beim Laminieren etwa mit Karbon oder Aramid (Kevlar) ergänzt. Der Materialmix wird vom Hersteller unterschiedlich bezeichnet, beispielsweise „Advanced Integrated Matrix“ bei Shoei oder „Tricomposite M.D.C.F.“ bei Lazer.



Karbon-Helme nehmen als besonders leichte Helme eine Sonderstellung in der Gruppe der Duroplast-Helme ein. Anders als oft vermutet, bestehen sie nicht zu hundert Prozent aus dem teuren Werkstoff Karbon, sondern verfügen über mindestens eine Trägerschicht aus Fremdmaterial, meist Aramid oder GFK. Einige wenige Karbon-Sporthelme unterbieten sogar die 1000-Gramm-Marke und werden dennoch der ECE-Prüfnorm gerecht. Dies gelingt den Herstellern nur durch den Einsatz möglichst weniger Karbonlagen aus besonders hochwertigen Fasern und setzt aufwendige Konstruktionsberechnungen voraus.



Foto: Uvex

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