SERVICE SPEZIAL HELME (Archivversion)

TECHNIK WERKSTOFFE

Helm ist nicht gleich Helm – diese Erkenntnis gilt besonders für die Außenschale. Nur zwei Werkstoffgruppen erfüllen die vielfältigen Anforderungen: Thermoplaste und Duroplaste.

Helme sind quasi die Lebensversicherung für Motorradfahrer – dementsprechend wichtig ist die Wahl des Werkstoffs für die Außenschale. Sie muss den Witterungseinflüssen wie Regen, Fahrtwind und Sonnenlicht trotzen und im Falle eines Falles den Kopf vor Sturzfolgen schützen. Den Herstellern muss folglich der Spagat zwischen Stabilität, Elastizität, Abriebsfestigkeit, möglichst geringem Gewicht, Alterungs- und Witterungsbeständigkeit sowie Sicherheit gelingen. Dieses kann durch moderne Kunststoffe erreicht werden, entweder Thermoplaste oder Duroplaste. Außer in ihren Eigenschaften unterscheiden sie sich im Herstellungsprozess. Thermoplaste werden als Granulat unter Hitzeeinwirkung im Spritzgussverfahren verarbeitet. Die benötigten Werkzeuge sind extrem teuer. Zu den Vorteilen dieses Verfahrens gehören die gleichbleibende Maßhaltigkeit und Qualität der Helme sowie dank Automatisierung mit zunehmenden Stückzahlen sinkende Preise.Duroplast-Helmschalen bestehen aus drei Komponenten: Harz, Härter und Fasermatten. Verwendung finden vor allem Polyester- oder Epoxidharze, die mit einer bestimmten Menge Härter gemischt werden. Hinzu kommen Füllstoffe wie beispielsweise Glasfaser oder Kohlefaser in Form von Matten, Geweben oder Maschenwaren. Duroplast-Helme entstehen im mehrschichtigen Laminatverfahren zum größten Teil in Handarbeit. Dadurch sind sie teurer als Thermoplast-Helme. Nachfolgend die beiden Stoffgruppen mit den zugehörigen Untergruppen und deren wichtigsten Eigenschaften.ThermoplastePolycarbonat (PC)hohe Zähigkeit und Temperaturbeständigkeit von –150 Grad bis +135 Grad Celsius; hohe Oberflächenhärte und Schlagenergieaufnahme; Alterung möglich; empfindlich gegen Lösungsmittel, Benzin, Lacke und Klebstoffe. Beispiele: Antracol, Lexan, Makroblend, Makrolon, ML 3400Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)hohe Schlagzähigkeit auch bei niedrigen Temperaturen; gute Schalldämpfung; schlechtes Alterungsverhalten. Beispiele: IMAC, Novodur, Ronfalin, Telloran, UrtalPolyamid (Nylon)sehr geringe Bedeutung als Helmwerkstoff, da hohe Wasseraufnahme und von der Luftfeuchtigkeit abhängige Sprödigkeit; hohes Dämpfungsvermögen; gute Formbeständigkeit bei Wärme; sehr empfindlich gegenüber Sonneneinstrahlung. Beispiele: Durethan, Grilon, ZytelDuroplasteGlasfasersehr zug- und reißfest, stabil und flexibel; ohne großen technischen Aufwand zu verarbeiten; im Vergleich zu anderen Fasern sehr schwer (spezifisches Gewicht 2,4); bei unpräziser Fertigung und äußerer Beschädigung versprödungsanfällig. Beispiele: FiberglasKohlefaserdeutlich leichter als Glasfaser (spezifisches Gewicht 1,8); hohe Festigkeit, jedoch nicht belastbar; wird bei Überlastung brüchig; relativ geringe Energieabsorption; sehr spröde. Beispiele: Karbon, TenaxAramidfasersehr durchdringungs- und abriebsfest; schwierig und zeitaufwendig in der Verarbeitung; sehr leicht (spezifisches Gewicht 1,4); UV-empfindlich; Lackierung schützt die UV-empfindliche Aramidfaser; allein als Schalenwerkstoff trotz extrem guter Dehnungseigenschaften nicht geeignet. Beispiele: Kevlar, Technora, TwaronHochmodul-Polyethylenleichteste Hightech-Faser mit hoher Energieaufnahme und Zähigkeit; verträgt keine hohen Abriebtemperaturen; relativ niedriger Schmelzpunkt. Beispiele: Dyneema, Spectra
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