Harley-Davidson-Werksbesuch (Archivversion)

Blendwerk

Außen hui und innen hui. Nicht nur die Fassade des Harley-Davidson-Werks in Milwaukee macht einen blendenden Eindruck. In der frisch modernisierten Fabrik ist auch drinnen alles vom Feinsten.

Wer auf dem Freeway 45 von Chicago in Richtung Norden unterwegs ist, den blendet die neue, in den Harley-Traditionsfarben orange und schwarz gehaltene Fassade unter der Nachmittagssonne schon von weitem. Das Harley-Davidson-Motorenwerk liegt direkt an der Ausfahrt Capitol Drive im Osten von Milwaukee und hebt sich erfreulich von den übrigen, veralteten und heruntergekommenen Industrieanlagen der Gegend ab. Dabei wurden in dem Gebäude schon im Zweiten Weltkrieg Propeller für Kampfflugzeuge produziert, bevor es Harley in den frühen 50ern erwarb.Bis vor wenigen Wochen paßte das Werk auch noch perfekt in die Tristesse nordostamerikanischer Industrieviertel: »Bevor wir das Hallendach sanierten, hatten wir immer Ärger mit dem Regen«, gesteht Len Redlich, ein langjähriger Arbeiter unter eben diesem, der seine letzten Jahre vor der Rente als Werksführer verbringen darf. In den vergangenen Monaten sind auch viele neue Bearbeitungsmaschinen und -zentren dazugekommen, die für höhere Stückzahlen und ganz besonders für eine bessere Fertigungsqualität sorgen sollen. Daß die Qualität ihrerer Bikes ganz entscheidend sein wird, sollte eines Tages der Motorrad-Boom abflauen, das haben die Harley-Oberen längst begriffen und entsprechend gehandelt: Porsche wurde als Entwicklungshelfer engagiert (siehe auch MOTORRAD 5/1995), hochmoderne Maschinen aus aller Herren Länder angeschafft und die Teile-Lieferanten unter starken Qualitätsdruck gesetzt. So streiften auch während des MOTORRAD-Besuchs Ingenieure aus Weissach, dem Porsche-Entwicklungszentrum nahe Stuttgart, durch die Werkshallen und konnten zum Beispiel beobachten, wie ein deutscher Fräsautomat die Getriebelosräder bearbeitet, bevor sie ein schwedischer Roboter in eine italienische Schleifmaschine steckt. Auch die Zulieferteile stammen nun aus Ländern rund um den Globus, da oft nur ausländische Firmen die strenger gewordenen Qualitätsansprüche erfüllen können: Aus Japan kommen etwa Kupplungen, Vergaser und E-Starter, aus Deutschland Kolben und Einspritzanlagen.Rund 104 000 Triebwerke wurden in dem Werk 1995 zusammengebaut. »Von hier aus gehen die fertigen Motoren in das 750 Meilen entfernte Endmontagewerk nach York im US-Bundesstaat Pennsylvania. 15 Stunden brauchen unsere Truckfahrer für die Strecke«, erklärt Redlich in fast perfektem Deutsch. Die meisten der in und um Milwaukee lebenden Amerikaner sind deutscher Abstammung, und viele unter ihnen können zumindest noch ein paar Brocken der Sprache ihrer Vorfahren. »In diesem Jahr sollen es 115 000 Stück werden und in zehn Jahren wollen wir 200 000 Motorräder jährlich bauen«, erzählt Redlich weiter. Die Exportrate liegt seit eh und jeh bei 30 Prozent, die meisten Motorräder gehen nach Deutschland: 1995 insgesamt knapp 5800 Stück. Harley-Sprecher Art Gompper hat trotz der geplanten Stückzahlen keine Angst, eines Tages den Markt zu übersättigen: »Wir konnten die Lücke zwischen Angebot und Nachfrage von Jahr zu Jahr verringern, doch es ist unsere Philosophie, stets ein Motorrad weniger zu bauen, wie der Markt verlangt.«Schon jetzt laufen viele Bearbeitungsmaschinen, in denen die angelieferten Guß- und Schmiedeteile zu Nockenwellen, Zahnrädern, Kurbelwellen, Pleueln oder Ölpumpen gefräst, gedreht, gehont, geschliffen oder gehärtet werden, rund um die Uhr. Nur an den Montagebändern, an denen die meisten der 950 Arbeiter des Werks schuften, wird nur eine Schicht am Tag gefahren. Die coolen Harley-T-Shirts der Schrauberinnen und Schrauber dort täuschen nicht darüber hinweg, daß in dieser hochmodernen Fabrik mittlerweile Massenware produziert wird: Das Band läuft auf Hochtouren, jeder Handgriff muß sitzen, und die andauernde Hektik erlaubt keinen Plausch mit den Journalisten. Hier wird schon längst nicht mehr in aller Ruhe ein individuelles Motorrad zusammengesteckt.Ist der Motor komplett, muß er sich einem dreieinhalbminütigen Prüfstandslauf unterziehen, während dessen Vergaser oder Einspritzung und Zündung optimal eingestellt werden. Außerdem wird jeden Tag ein Motor aus der Serie herausgepickt, den dann einen Prüflauf über fünf Stunden erwartet. In der insgesamt 4000 Quadratmeter großen Werkshalle werden neben den aktuellen Motorentypen auch noch Ersatzteile für die älteren Modelle hergestellt, darunter Teile für einen Motor aus dem Jahr 1916. Nur die Sportmotoren XR 750 für die Dirt-Track-Fahrer und die VR 1000-Motoren für das Harley-Superbike-Team werden noch in der Entwicklungsabteilung in der Juneau Ave etwas weiter stadteinwärts gebaut. Noch, denn hinter dem Motorenwerk ist schon eine riesige Halle im Entstehen, in die demnächst die Entwicklungsmannschaft einziehen soll und in der dann die Entwicklung neuer Motoren und neuer Modelle stärker als bisher vorangetrieben werden soll.Welche Motoren und welche Modelle? »Nun, die Geräuschbestimmungen werden immer strenger, so daß wir demnächst auf Wasserkühlung nicht mehr werden verzichten können. Deshalb sammeln wir Erfahrungen damit in unserem VR 1000-Triebwerk. Die Einspritzanlage für die Electra Glide-Modelle haben wir auch zuerst an der VR 1000 probiert«, verrät Art Gompper. Er fährt fort: »Momentan bauen wir zwar nur Chopper, aber wir sammeln mit der VR 1000 auch Erfahrungen auf dem Sportmotorrad-Sektor. Dies ist eine Richtung, in die wir uns bei der Entwicklung neuer Modelle orientieren. Doch entschieden ist noch nichts.“
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