Ketten-Herstellung (Archivversion)

Gliedermacher

Bei Regina in Norditalien schaute sich MOTORRAD die Produktion von Motorradketten an.
Erstaunlich, welch hoher Aufwand hinter diesem Bauteil steckt.

Eines der am stärksten beanspruchten Verschleißteile am Motorrad ist zweifellos die Antriebskette – auch Sekundärkette genannt. Vor allem bei heftigem
Beschleunigen wirken enorme Kräfte auf
sie ein. Um diesen Belastungen standzuhalten, kommen nur hochwertige Komponenten zum Einsatz. Wie diese hergestellt werden und zu einer Motorradkette zusammenwachsen, ließ sich MOTORRAD bei der Firma Regina in Norditalien zeigen. Hier werden seit 1919 Ketten gefertigt.
Zunächst Antriebsketten für Fahrräder,
ab 1939 dann auch stabilere Ketten für Motorräder. Außerdem gehören Gliederketten für Rolltreppen, Förderbänder und Ketten für nahezu alle Industriezweige zum Regina-Sortiment.
Rohstoff für die Außen- und Innenlaschen der Motorradketten ist Kohlenstoff-Stahl. Dieser stammt unter anderem von Krupp aus Deutschland und wird in rund 500 Kilogramm schweren Rollen aus Blechbändern (1) angeliefert. Je nach Kettentyp sind die Bleche unterschied-
lich dick. Die Bänder werden automatisch einer Maschine zugeführt, die die Laschen ausstanzt (2). So entstehen an jeder der zahlreichen Stanzmaschinen bis zu 800 Laschen in der Minute. Da so viele Teile natürlich unmöglich alle einzeln kontrolliert werden können, wandern sie zunächst in einen Behälter, aus dem ein Arbeiter Stichproben entnimmt und auf Maßhaltigkeit überprüft (3). Erst anschließend gelangen sie in einen großen Sammelbehälter für die Weiterverarbeitung. Liegen die ausgestanzten Laschen außerhalb der Fertigungstoleranz, müssen die Stanzwerkzeuge (4) ausgetauscht und nachgearbeitet werden.
Um die beim Stanzen entstehenden scharfen Grate zu entfernen, kommen sämtliche Teile anschließend in einen so genannten Tumbler (5), der vier Stunden lang viele tausend Laschen zusammen mit Keramikstückchen umwälzt.
Weitere Kettenbauteile sind Bolzen, Buchsen und Rollen. Diese werden aus Stangenmaterial gefertigt. Die nahtlosen Rollen und Buchsen für O-Ring-Ketten beispielsweise entstehen auf geheimnisvolle Weise im Innern einer Maschine (6) in nur sechs Arbeitsschritten (7) aus Vollmaterial. Selbst die gerollten Buchsen für Ketten ohne O-Ringe werden aus
Stangenmaterial hergestellt, das zunächst auf der europaweit einzigen Maschine
dieser Art zu einem Blech gewalzt und
gequetscht wird. Danach werden die Bleche auf die passende Länge geschnitten und gerollt.
Damit die hoch belasteten Buchsen widerstandsfähiger werden, wandern sie für 40 Minuten in den rund 860 Grad
heißen Ofen (8). Das anschließende
Abschrecken erfolgt in 70 Grad warmem
Öl – alles vollautomatisch und auf die
Sekunde genau abgestimmt. Schon ge-
ringe Veränderungen würden die Ergebnisse verfälschen, deshalb werden nach dem Härten Stichproben entnommen und geprüft.
Auch Bolzen und Laschen durchlaufen nach dem Entgraten zunächst einen 860 Grad Celsius heißen Ofen und werden danach in Öl abgeschreckt. Anschließend werden sie im nächsten Ofen etwa vier Stunden lang bei 360 Grad Celsius wärmebehandelt, in einer Emulsion abgekühlt und schließlich getrocknet – wieder vollautomatisch. Den gesamten Prozess überwacht ein Mitarbeiter von der Kommandozentrale (9) aus. Von dort aus können auch je nach gewünschter Härte die Durchlaufzeiten geändert werden.
Da die Bolzen eine sehr exakte Oberfläche besitzen müssen, werden sie auf fünf Tausendstel Millimeter genau geschliffen, während die Laschen für rund eine Stunde zur Oberflächenbehandlung mit kleinen Stahlkugeln beschossen werden. Bevor es an den Zusammenbau der Einzelteile geht, stehen zum Oberflächenfinish dann noch einmal vier bis fünf Stunden im Tumbler mit feinen Keramiksteinchen auf dem Programm.
Nachdem der sehr zeitaufwendige Herstellungsprozess für die einzelnen Komponenten abgeschlossen ist, kommen sie in die Montage. Sämtliche Einzelteile für eine Kette werden in die entsprechenden Vorratsbehälter einer Fertigungsmaschine (10) gefüllt und anschließend automa-
tisch zusammengesetzt. Zunächst fügt die
Maschine Innenplatten, Buchsen und Rollen zusammen. Im nächsten Arbeitsschritt kommen die Bolzen, O-Ringe (bei denen es sich heutzutage aufgrund ihres Querschnitts meist um W-, X- oder Z-
Ringe handelt) und die Außenplatten mit
eingeprägtem Firmenlogo hinzu. Auf diese Weise entsteht eine Endloskette (11), die erst dann getrennt wird, wenn eine weitere Rolle voll ist.
Während herkömmliche Ketten sofort nach dem Zusammenstecken vernietet werden, geschieht dies bei den O-Ring-Ketten erst nach dem Zufügen der
verschleißmindernden Fettfüllung. Dazu kommen die auf 120 Grad Celsius erhitzten O-Ring-Ketten in einen abgedichteten Topf, wo mit Hilfe eines Vakuums (12) der Schmierstoff quasi zwischen Buchsen und Bolzen hineingesaugt wird. Nachdem eine Zentrifuge überschüssiges Fett entfernt hat und die einzelnen Glieder vernietet wurden, kontrollieren Mitarbeiter ein letztes Mal sämtliche O-Ringe und Vernietungen (13). Außerdem messen sie die Länge und bringen die Motorradkette auf die vom Kunden gewünschte Gliederzahl – entweder als Endloskette oder offen mit Kettenschloss.
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