Koffer-Herstellung (Archivversion)

Gepäckwaren

Wie aus ein paar Körnchen Granulat und jeder Menge Kleinteilen in vielen Schritten Koffer für
Zweiräder entstehen, ließ sich MOTORRAD beim wohl bekanntesten Hersteller in Norditalien zeigen.

Givi – kaum ein Motorradfahrer, der diesen klangvollen Namen nicht
mit Koffern in Verbindung bringt. Dass er
sich aus den Initialen des Firmengründers
und ehemaligen Motorrad-Rennfahrers Giuseppe Visenzi (1969 Dritter in der 350er-WM) zusammensetzt, wissen dagegen nur wenige. Ebenso, dass die
Firma bei Brescia in Norditalien produziert. MOTORRAD war vor Ort und hat sich die Entstehung eines Koffers angeschaut.
Als Rohstoff für Kunststoffkoffer dient Polypropylen, das als weißes Granulat zum Einsatz kommt und von einem Saugrohr in die Spritzgussmaschine geschlürft wird (1). Dem weißen Granulat
wird in einem vorgeschalteten Mixer lediglich ein Prozent schwarzes Granulat
zugeführt, was ausreicht, um die spätere
Kofferschale völlig schwarz erscheinen zu lassen. Außerdem sorgen beigemengte drei Prozent antistatisches Granulat dafür, dass sich die gespritzten Schalen während des weiteren Bearbeitungsprozesses nicht elektrostatisch aufladen und beispielsweise Staubpartikel stark anziehen.
In der riesigen Spritzgussmaschine, die mit rund 1400 Bar Druck arbeitet, wird das Granulatgemisch auf 230 Grad Celsius erwärmt und in die Metallform gespritzt (2), die etwa alle 1,5 Minuten eine Kofferschale produziert. Ein Greifarm schnappt sich die noch warme Schale und lagert
sie zum Abkühlen für einige Minuten auf hölzernen Schablonen (3), bevor die Kofferteile in die Lackiererei kommen. Vor der vollautomatischen Lackierung werden die Schalen einzeln von Hand gereinigt (4), um sie von Fett und Staub zu befreien.
Anschließend wird die Oberfläche einige Sekunden mit dem Gasbrenner behandelt (5). Dabei verdampfen die letzten möglichen Rückstände, und der Lack findet perfekten Haftgrund vor.
In der Lackieranlage (6) erhalten die Kofferschalen (ausschließlich die Oberschalen) mehrere Schichten Lack, die sich zunächst im Ofen bei 70 Grad Celsius verfestigen und beim anschließenden
Lagern über mehrere Tage (7) völlig
aushärten. Nach jedem Arbeitsschritt kon-
trollieren Mitarbeiter jede einzelne Schale auf Qualitätsmängel. Kleinere Oberflächenfehler nach dem Lackieren (Staubeinlagerungen, Luftbläschen oder so genannte Pickel) werden von Hand völlig ohne Rückstände beseitigt und auspoliert (8).
Ebenfalls in den Hallen von Givi entstehen die benötigten Metallteile für die Koffer wie beispielsweise Schlösser, Scharniere, Bolzen und Schrauben. In Bild 9 schweißt ein Mechaniker mit Hilfe einer Schablone aus vielen einzelnen Rohrstücken die Gepäckreeling für ein Topase, die Givi als Zubehör anbietet.
In der Endmontage (10) entsteht schließlich aus den vielen Einzelteilen ein fertiger Koffer oder ein Topcase. Mehrere Mitarbeiter setzen Ober- und Unterschale zusammen, bauen Blenden, Dichtringe, Schlösser, Kartenfächer und Gurte ein und bringen sämtliche Sicherheitsaufkleber an. Zum Schluss packen die Mitarbeiter die Koffer staubdicht in eine Kunststofffolie und stoßgeschützt in große Kartons. Danach kommen die Kisten in die neue, 8000 Quadratmeter große Lagerhalle, bevor sie von dort aus tagtäglich in alle Welt verschickt werden, um reiselustigen Motorradfahrern den dringend benötigten Stauraum zu bieten.
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