BMW Motorrad: Neuer Alurahmen mit Karbon-Versteifungen

Die Idee ist so simple wie logisch: Ein leichtes, stabiles Material wie Karbon zum Bau von Motorradrahmen verwenden. Der Nachteil von Karbon ist neben enormen Kosten und Aufwand in der Fertigung auch, dass der Rahmen manchmal zu steif gerät. Das Motorrad wird unhandlich. Eine Lösung: Bestimmte Bereiche des Karbonrahmens mit flexiblerem Alu ergänzen. Das ändert an der Kostenseite am Ende nur wenig. BMW hat sich eine Erfindung patentieren lassen, die es erlaubt einen Rahmen aus Aluminium mit angeschraubten Elementen aus Verbundstoffen zu versteifen.

BMW verbindet Alu und Karbon

Besonders der Punkte der hohen Kosten von Rahmen aus Verbundstoffen wie Karbon führt BMW als Grund und Sinn hinter der Erfindung an. Der Plan, so scheint es, ist es mittels den anschraubbaren Elementen aus leichten und steifen Materialien einen Standard-Rahmen aus Aluminium für unterschiedliche Einsatzbereiche umrüsten zu können, oder um im Rennsport zu sprechen: Die Steifigkeit des Rahmens schnell den Gegebenheiten der Strecke anpassen zu können. Umgekehrt erlaubt diese Technik die Möglichkeit in der Serie eine einzige Rahmenkonstruktion an unterschiedliche Modelle schnell anpassen zu können. Beispiel: In der S-Reihe von BMW gibt es nur einen Grundrahmen; die modelspezifischen Änderungen einer S 1000 R und S 1000 XR an Heck, Fußrastenträgern oder gar die geometrischen Parameter wie Schwingenlagerung und Lenkkopf könnten mit den schnell tauschbaren Teilen aus Verbundwerkstoff angepasst werden.

Karbon oder Plastikflasche

Wenn wir Rennsport und leicht lesen, dann fällt den meisten wohl Karbon ein. Doch für BMW ist das Kohlefaserlaminat nur eine unter vielen Möglichkeiten die neuen Verbundteile herzustellen. Selbst Aramid, Polyamid, Polyethylen, Keramik, Basalt, PMMA (Lichtleiter) oder Stahlfasern werden ausdrücklich erwähnt und auch deren Kombination mit- und untereinander in verschiedenen Faserwinkeln und Laminatstärken. Bedeutet: Zukünftig könnten Teile von BMW-Rahmen selbst aus alten Plastikflaschen entstehen. Über die Herstellungsmethode schweigt BMW zwar, der Gedanke modellspezifische Bauteile so schnell per 3D-Druck herzustellen liegt nahe und wäre nur logisch.

Welche Teile sind das?

Bisher macht BMW das Patent an der Befestigung von Hauptrahmen und Heckrahmen fest und bebildert entsprechend. Fahrdynamisch macht eine Verwendung eines steiferen Elements an dieser Stelle aber wenig Sinn, da der angeschraubte Heckrahmen weiter aus Aluminium sein soll. Wirklich für die Versteifung eines Rahmens wichtige Bereiche sind Schwingenlager, Lenkkopf, Zylinderkopfhalterung und beim Brückenrahmen der Bereich des Tankschluß zum Heck hin. BMW bleibt da also maximal unkonkret, was bei einem Patent nur nachvollziehbar ist. Die dem folgende Möglichkeit das komplette Heck aus Verbund zu bauen oder drucken, ist dann aber schon wieder hochinteressant.

Trotz der vermeintlichen Nebelkerze der Heckrahmenbefestigung ist die Erfindung von BMW hochinteressant und absolut verfolgenswert. Die Vorteile der Rahmenfertigung mit nur einem Grundrahmen ergänzt mit modell- oder einsatzspezifischen Elementen aus womöglich gedrucktem Verbundwerkstoff würde die Serienproduktion hoch effizient halten.

Projiziert auf den Rennsport ergeben sich auch fantastische Möglichkeiten das Krad an die jeweiligen Strecken anzupassen und an den letzten wenigen Prozent Performance zu feilen.

Dieser Artikel kann Links zu Anbietern enthalten, von denen MOTORRAD eine Provision erhalten kann (sog. „Affiliate-Links“). Weiterführende Informationen hier.